●氨氮的主要來源●
含氮物質進入水環(huán)境的途徑主要包括自然過程和人類活動兩個方面。含氮物質進入水環(huán)境的自然來源和過程主要包括降水降塵、非市區(qū)徑流和生物固氮等。人類的活動也是水環(huán)境中氮的重要來源，主要包括未處理或處理過的城市生活和工業(yè)廢水 、各種浸濾液和地表徑流等。
人工合成的化學肥料是水體中氮營養(yǎng)元素的主要來源，大量未被農(nóng)作物利用的氮化合物絕大部分被農(nóng)田排水和地表徑流帶入地下水和地表水中。隨著石油、化工、食品和制藥等工業(yè)的發(fā)展，以及人民生活水平的不斷提高，城市生活污水和垃圾滲濾液中氨氮的含量急劇上升。
近年來，隨著經(jīng)濟的發(fā)展，越來越多含氮污染物的任意排放給環(huán)境造成了極大的危害。氮在廢水中以有機態(tài)氮、氨態(tài)氮（NH4+-N）、硝態(tài)氮（NO3--N）以及亞硝態(tài)氮（NO2--N）等多種形式存在，而氨態(tài)氮是*主要的存在形式之一。
廢水中的氨氮是指以游離氨和離子銨形式存在的氮，主要來源于生活污水中含氮有機物的分解，焦化、合成氨等工業(yè)廢水，以及農(nóng)田排水等。氨氮污染源多，排放量大，并且排放的濃度變化大。
●氨氮超標的危害●
1、由于NH4+-N的氧化，會造成水體中溶解氧濃度降低，導致水體發(fā)黑發(fā)臭，水質下降，對水生動植物的生存造成影響。
在有利的環(huán)境條件下，廢水中所含的有機氮將會轉化成NH4+-N，NH4+-N是還原力*強的無機氮形態(tài)，會進一步轉化成NO2--N和NO3--N。根據(jù)生化反應計量關系，1gNH4+-N氧化成NO2--N消耗氧氣3.43 g，氧化成NO3--N耗氧4.57g。
2、水中氮素含量太多會導致水體富營養(yǎng)化，進而造成一系列的嚴重后果。
由于氮的存在，致使光合微生物（大多數(shù)為藻類）的數(shù)量增加，即水體發(fā)生富營養(yǎng)化現(xiàn)象，結果造成：堵塞濾池，造成濾池運轉周期縮短，從而增加了水處理的費用；妨礙水上運動；藻類代謝的*終產(chǎn)物可產(chǎn)生引起有色度和味道的化合物；由于藍-綠藻類產(chǎn)生的**，家畜損傷，魚類死亡；由于藻類的腐爛，使水體中出現(xiàn)氧虧現(xiàn)象。
3、水中的NO2--N和NO3--N對人和水生生物有較大的危害作用。
長期飲用NO3--N含量超過10mg/L的水，會發(fā)生高鐵血紅蛋白癥，當血液中高鐵血紅蛋白含量達到70mg/L，即發(fā)生窒息。水中的NO2--N和胺作用會生成亞硝胺，而亞硝胺是“三致”物質。NH4+-N和氯反應會生成氯胺，氯胺的**作用比自由氯小，因此當有NH4+-N存在時，水處理廠將需要更大的加氯量，從而增加處理成本。近年來，含氨氮廢水隨意排放造成的人畜飲水困難甚至中毒事件時有發(fā)生。
●氨氮超標有哪些原因●
1、沒有控制好水力停留時間。
2、供氣量不足，或硝化菌不夠。
3、工藝設計的設施規(guī)模過小，處理負荷太小。
4、營養(yǎng)成分比例達不到設計標準，需要外加營養(yǎng)投加系統(tǒng)。
5、曝氣系統(tǒng)設計不符合規(guī)范。
6、硝化反應沒有控制好PH值、溫度、溶解氧、C/N比等條件。
●氨氮超標的處理方法●
① 傳統(tǒng)生物脫氮法
傳統(tǒng)生物脫氮技術是通過氨化、硝化、反硝化以及同化作用來完成。傳統(tǒng)生物脫氮的工藝成熟，脫氮效果較好。但存在工藝流程長、占地多、常需外加碳源、能耗大、成本高等缺點。
② 氨吹脫法
包括蒸汽吹脫法和空氣吹脫法，其機理是將廢水調至堿性，然后在吹脫塔中通入空氣或蒸汽,經(jīng)過氣液接觸將廢水中的游離氨吹脫出來。此法工藝簡單，效果穩(wěn)定，適用性強，投資較低。但能耗大，有二次污染。
③ 離子交換法
離子交換法實際上是利用不溶性離子化合物(離子交換劑)上的可交換離子與溶液中的其它同性離子(NH4+)發(fā)生交換反應，從而將廢水中的NH4+牢固地吸附在離子交換劑表面，達到脫除氨氮的目的。雖然離子交換法去除廢水中的氨氮取得了一定的效果，但樹脂用量大、再生難,，導致運行費用高，有二次污染。
④ 折點氯化法
折點氯化法是投加適量的氯或次氯酸鈉，使廢水中的氨氮氧化成氮氣的化學脫氮工藝。該方法的處理效率可達到90% ~100%，處理效果穩(wěn)定，不受水溫影響。但運行費用高，副產(chǎn)物氯胺和氯代有機物會造成二次污染。
⑤ 氧化法
使用強氧化劑（氨氮去除劑）是目前降解氨氮非常快捷有效的方法。因藥劑具有強氧化性，所以只能投加到出水末端。該方法對現(xiàn)場工藝要求低（只需攪拌或曝氣即可），特別適用于氨氮相對較低的廢水?！阿苷埸c氯化法”亦屬于氧化法。
